Komplexní služby elektronické výroby vám pomohou snadno dosáhnout vašich elektronických produktů z PCB a PCBA

Kyborgové musí o „satelitu“ znát dvě nebo tři věci.

Když hovoříme o pájení na pájku, musíme nejprve přesně definovat vadu SMT. Cínová kulička se nachází na reflow svařované desce a na první pohled poznáte, že se jedná o velkou cínovou kuličku zapuštěnou v kaluži tavidla umístěného vedle diskrétních součástek s velmi nízkou výškou základu, jako jsou plošné rezistory a kondenzátory, tenké pouzdra s malým profilem (TSOP), tranzistory s malým profilem (SOT), tranzistory D-PAK a rezistory. Vzhledem ke své poloze vzhledem k těmto součástkám se cínové kuličky často označují jako „satelity“.

A

Cínové korálky nejen ovlivňují vzhled výrobku, ale co je důležitější, kvůli hustotě součástek na tištěné desce existuje nebezpečí zkratu v potrubí během používání, což ovlivňuje kvalitu elektronických výrobků. Existuje mnoho důvodů pro výrobu cínových korálků, často způsobených jedním nebo více faktory, proto musíme odvést dobrou práci v oblasti prevence a zlepšování, abychom ji lépe kontrolovali. Následující článek se bude zabývat faktory, které ovlivňují výrobu cínových korálků, a protiopatřeními ke snížení produkce cínových korálků.

Proč se vyskytují cínové korálky?
Jednoduše řečeno, cínové kuličky jsou obvykle spojovány s nadměrným usazováním pájecí pasty, protože jí chybí „tělo“ a je stlačována pod jednotlivé součástky, čímž vytváří cínové kuličky. Zvýšení jejich vzhledu lze připsat častějšímu používání oplachované pájecí pasty. Když je čip vložen do oplachovatelné pájecí pasty, je pravděpodobnější, že se pájecí pasta stlačí pod součástku. Pokud je nanesené pájecí pasty příliš mnoho, snadno se vytlačí.

Hlavní faktory ovlivňující výrobu cínových korálků jsou:

(1) Otevření šablony a grafický návrh podložky

(2) Čištění šablony

(3) Opakovatelná přesnost stroje

(4) Teplotní křivka reflow pece

(5) Tlak na záplatu

(6) množství pájecí pasty vně pánve

(7) Výška přistání plechu

(8) Uvolňování těkavých látek v elektrodě a pájecí odporové vrstvě

(9) Souvisí s tavidlem

Způsoby, jak zabránit tvorbě cínových korálků:

(1) Vyberte vhodnou grafiku a velikost plošky. V případě skutečného návrhu plošky by měla být použita PC a poté by se měla podle skutečné velikosti pouzdra součásti a velikosti svařovaného konce navrhnout odpovídající velikost plošky.

(2) Věnujte pozornost výrobě ocelové síťoviny. Je nutné upravit velikost otvoru podle specifického uspořádání součástek desky plošných spojů, aby se kontrolovalo množství nanášené pájecí pasty.

(3) Doporučuje se, aby desky plošných spojů s BGA, QFN a hustými patkami podstoupily důkladné vypalování. Tím se zajistí odstranění povrchové vlhkosti z pájecí desky a maximalizuje se svařitelnost.

(4) Zlepšete kvalitu čištění šablony. Pokud čištění není čisté, zbytková pájecí pasta na dně otvoru šablony se hromadí v jeho blízkosti a vytváří příliš mnoho pájecí pasty, což způsobuje cínové kuličky.

(5) Pro zajištění opakovatelnosti zařízení. Při tisku pájecí pasty se v důsledku příliš velkého odsazení mezi šablonou a podložkou pájecí pasta nasákne mimo podložku a po zahřátí se snadno objeví cínové kuličky.

(6) Ovládejte montážní tlak montážního stroje. Ať už je připojen režim řízení tlaku nebo řízení tloušťky součásti, je třeba upravit nastavení, aby se zabránilo vzniku cínových kuliček.

(7) Optimalizujte teplotní křivku. Říďte teplotu svařování reflow, aby se rozpouštědlo mohlo lépe odpařovat na platformě.
Nedívejte se na „satelit“, je malý, jeden se nedá vytáhnout, tahejte za celé tělo. U elektroniky se ďábel často skrývá v detailech. Proto by kromě pozornosti výrobního personálu měly i příslušná oddělení aktivně spolupracovat a včas s procesním personálem komunikovat o změnách materiálu, výměnách a dalších záležitostech, aby se zabránilo změnám procesních parametrů způsobeným změnami materiálu. Konstruktér odpovědný za návrh desky plošných spojů by měl také komunikovat s procesním personálem, informovat o problémech nebo návrzích, které předkládá procesní personál, a co nejvíce je vylepšovat.


Čas zveřejnění: 9. ledna 2024